L’encodage des observations du contrôle est rapide et logique Version imprimable Suggérer par mail


L’encodage des observations du contrôle est rapide, logique et complet. Trois types de données sont à encoder lors de l’opération de contrôle :

  • les coordonnées de l’utilisateur et de son pulvérisateur (qui peuvent aussi être encodées via le module « agenda »)
  • les observations visuelles du contrôle ne faisant pas l’objet d’une mesure
  • les données chiffrées issues d’une mesure

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1. Coordonnées de l’utilisateur/pulvérisateur

Les coordonnées complètes de l’utilisateur ainsi que celles de son pulvérisateur sont encodées à partir d’un masque de saisie classique. Des menus déroulants sont proposés pour certaines caractéristiques du pulvérisateur.
Ces données sont sauvegardées dans une base de données et sont réutilisables ultérieurement si un autre contrôle est à nouveau réalisé.
Ces données apparaissent également sur le rapport lors de l’impression.

masque encodage propriétaire

2. Observations visuelles

Bon nombre d’observations préconisées dans la norme EN 13790 sont visuelles et sont jugées de manière qualitative.
Une fois les appréciations visuelles notées sur un document « papier », il faut les encoder dans l’ordinateur. Une liste des critères de contrôle est proposée et il faut indiquer « bon » ou « mauvais » en vis-à-vis du critère. Selon le défaut et son importance, il sera classé dans une des 3 catégories suivantes :

  • niveau 1 : défectuosité grave devant être réparée immédiatement – couleur rouge
  • niveau 2 : défectuosité devant être dès que possible – couleur orange
  • niveau 3 : défectuosité à surveiller – couleur jaune

Lorsque le critère est bon, la case se colore en vert.



3. Données chiffrées

La norme EN 13 790 définit 3 mesures importantes qui font l’objet d’un tableau à compléter :

  • vérification du manomètre de travail
  • contrôle du débit des buses
  • vérifications des pertes de charge


Vérification du manomètre de travail

La vérification du manomètre de travail consiste à le démonter du pulvérisateur, le placer sur le calibrateur de pression et de comparer à pressions croissantes et décroissantes ses indications avec celles d’un manomètre de référence de haute précision.
Le logiciel propose un tableau d’encodage des valeurs de pression (sur base de la norme NF EN 837-1) et calcule automatiquement les écarts par rapport à la référence exprimés en « bar » et en « % ».

Animation illustrant le vérification du manomètre de travail

Contrôle du débit des buses

La vérification du débit consiste à mesurer le débit de chacune des buses usagées, à une pression connue, et de le comparer pour chaque buse à la valeur nominale (fournie par le constructeur).
L’encodage du débit des buses est réalisé ...

  •  
    • soit en acquisition automatique du débit et de la pression (avec 2 corrections)
    • soit en acquisition manuelle du débit (avec 1 correction)

Les tableaux sont identiques quel que soit le type d’encodage. Le calcul de l’écart est réalisé automatiquement et est exprimé « en % ».

 

Animation illustrant le contrôle du débit des buses

     Acquisition automatique
     L’encodage est simple et rapide. Il consiste à :

  • introduire les références complètes de la buse à l’aide d’un assistant où le débit de plus de 50 buses différentes est répertorié et ce pour plusieurs pressions
  • taper sur la touche « enter » du clavier pour encoder automatiquement les données de débit et de pression mesurés pour chaque buse


     Acquisition manuelle
     L’encodage reste simple mais est plus fastidieux et est une source d’erreur de la part de l’opérateur.

     Il se différencie uniquement pour la 2nde étape :

  • introduire les références complètes ... idem
  • encoder manuellement la valeur de débit lue sur le débitmètre pour chaque buse


Vérification des pertes de charge

La vérification de la perte de charge consiste à comparer les indications fournies par le manomètre de travail avec celles fournies par les manomètres de référence positionnés en lieu et place d’une buse à l’extrémité de chaque section de rampe. Ce test doit se faire pour au moins 2 niveaux de pression.

Le logiciel propose un tableau d’encodage des valeurs de pression :

  •  
    • réglées au manomètre de travail
    • lues sur chaque manomètre positionné en extrémité de rampe


Il calcule automatiquement les écarts par rapport à la référence exprimés en « % ».